用語集
OTRS関連用語集
アンドン
Andon
生産ラインや作業エリアに設置される表示灯や表示盤で、生産状況や異常発生（設備停止、部品切れ、品質問題など）を作業者全員に知らせる仕組みです。多くの場合、作業者が自分でandonを点灯させます。
もっと見る後入れ先出し (LIFO)
Last-In First-Out (LIFO)
在庫管理の原則の一つで、後に倉庫に入庫した新しいものから先に払い出す（出庫する）ことです。FIFOとは対照的な考え方です。
もっと見るIoT (Internet of Things)
Internet of Things (IoT)
様々な物理的なモノ（設備、センサー、製品など）がインターネットを通じて相互に情報をやり取りする仕組み、またはその概念です。
もっと見る空き時間
Idle Time
人員や設備が、本来稼働できる時間であるにも関わらず、作業や生産を行っていない時間全般を指します。手待ち時間も空き時間の一部に含まれることが多いです。
もっと見るアローダイアグラム
Arrow Diagram (or Precedence Diagram)
プロジェクトや作業の各タスク（作業）を矢印で表し、タスク間の依存関係や順序、所要時間などを記述して、プロジェクト全体のスケジュールを視覚的に示す図です。PERT図やCPM図などに用いられます。
もっと見るIE (インダストリアル・エンジニアリング)
Industrial Engineering (IE)
生産活動やサービス提供など、人間とシステムが関わる様々なプロセスの設計、改善、確立に関する工学分野です。効率、生産性、品質、安全性、コストなどの最適化を目指します。
もっと見る異常値
Outlier / Abnormal Value
データの中で、他の多くの測定値から大きく外れている、通常では考えにくい値です。測定ミスやプロセスに一時的な異常が発生した可能性を示唆します。
もっと見る運搬
Transportation
物や人が物理的に移動することです。製造現場においては、原材料、部品、仕掛品、完成品などが工程間や倉庫間を移動する活動を指します。ムダの一つとされます。
もっと見るスマートファクトリー
Smart Factory
IoT、AI、ビッグデータ、ロボットなどの先進デジタル技術を活用し、工場内のあらゆる情報（生産状況、設備状態、品質情報など）をリアルタイムに収集・分析・活用することで、自律的に最適化が図られる次世代の工場です。
もっと見る受入検査
Receiving Inspection (or Incoming Inspection)
外部から購入した原材料や部品、半製品などが、自社の仕様や品質基準を満たしているかを確認する検査です。
もっと見る+AI連携
+AI Linkage (OTRS10 feature)
OTRS10の機能の一つで、AI（人工知能）技術と連携し、より高度な分析や予測などを行う機能、またはその連携を示します。
もっと見るABC分析 (在庫)
ABC Analysis (Inventory)
在庫品目を、年間使用金額や消費量などに基づいて、重要度の高い順にAクラス（上位約20%）、Bクラス（中位約30%）、Cクラス（下位約50%）の3つに分類する分析手法です。
もっと見るABC分析 (パレート分析)
ABC Analysis (Pareto Analysis)
複数の要因や項目を、その重要度や発生頻度、影響度に基づいて分類し、特に重要な上位項目（Aクラス）に焦点を当てて管理する手法です。パレート図を用いて行われることが多いです。
もっと見るM2M (Machine to Machine)
Machine to Machine (M2M)
機器同士が直接的またはネットワーク経由で相互に通信し、情報をやり取りしたり、制御を行ったりする仕組みです。IoTの一部としても捉えられます。
もっと見るNPS（New Production System）
NPS（New Production System）
変貌を続ける市場や企業を取り巻く経済環境の変化に対して、自働化やジャストインタイムなどで知られるトヨタ生産方式（TPS）をベースに最も効率の良い「モノづくり」に挑戦する経営思想です。
もっと見るカイゼン
Kaizen (Continuous Improvement)
生産活動や業務プロセスにおいて、現状維持ではなく、継続的に改善活動を行い、より良いやり方を目指す日本の経営哲学および具体的な活動です。現場の小さな改善の積み重ねを重視します。
もっと見る価値の流れ
Value Stream
製品やサービスが、原材料の調達から顧客に届くまでの全プロセスにおいて、価値が付加されていく一連の流れを指します。付加価値を生む活動とそうでない活動が含まれます。
もっと見るカンバン方式
Kanban System
トヨタ生産方式における代表的な「プル生産方式」を運用するための情報伝達ツールです。部品の入った箱などに取り付けられ、後工程が必要なものを引き取る指示や、前工程への生産指示の役割を果たします。
もっと見る間接費
Indirect Cost
特定の製品やサービスに直接的に紐づけることが難しいコストです。間接材料費、間接労務費、製造間接費などが含まれ、何らかの基準で各製品などに配賦されます。
もっと見る管理図
Control Chart
製造プロセスが安定した状態（統計的管理状態）にあるかどうかを判断するために用いられるグラフです。時間軸に沿って測定値をプロットし、管理限界線と比較します。
もっと見る管理項目
Management Item / Control Item
管理図やその他の管理手法を用いて、継続的に監視・記録・分析し、プロセスの異常や変化を検知するための測定値や特性です。
もっと見る価値の流れ図 (VSM)
Value Stream Mapping (VSM)
製品やサービスが顧客に届くまでのプロセス全体を、物と情報の両方の流れに着目して一つの図に書き起こしたものです。現在の状況（Current State Map）と将来の目指す姿（Future State Map）を作成します。
もっと見る可動率
Availability
設備が、稼働することが可能な時間（稼働可能時間）のうち、実際に稼働していた時間の割合です。計画的な停止時間（定期メンテナンスなど）を考慮に入れます。
もっと見る稼働率
Operation Rate (or Utilization Rate)
設備や人員が、勤務時間や定時時間といった定められた総時間のうち、実際に稼働または作業していた時間の割合です。計画外の停止、計画内の停止、手待ちなど、全ての非稼働時間を含めて計算する場合が多いです。
もっと見る稼働6大ロス
Six Big Losses of Availability
TPMにおけるロスの分類の一つで、設備の稼働時間そのものを奪う代表的な6種類のロス（故障、段取り・調整、チョコ停、速度低下、起動時不良、特性劣化による不良）を指します。
もっと見るQC7つ道具
Seven QC Tools
品質管理において問題の発見、分析、解決に用いられる基本的な7種類のグラフや図（パレート図、特性要因図、ヒストグラム、管理図、散布図、グラフ、チェックシート）の総称です。
もっと見るQC活動 (品質管理サークル活動)
QC Circle Activities (Quality Control Circle)
職場内の小グループ（サークル）が、自分たちの職場の問題点を発見・分析し、QC手法なども活用しながら解決していく自発的な活動です。
もっと見るクラウドコンピューティング
Cloud Computing
インターネット経由で提供される、サーバー、ストレージ、データベース、ネットワーク、ソフトウェアなどのコンピューティング資源を、必要な時に必要なだけ利用できるサービス形態です。
もっと見る現品管理
Physical Inventory Control
在庫として存在する「物（現品）」を、その種類、数量、状態、保管場所などを正確に把握し、適切に管理することです。現物と帳簿の一致を目指します。
もっと見る5S (整頓)
Seiton (Set in Order)
必要なものを、誰でも分かるように、使いたいときにすぐに取り出せる場所に、決められた通りに置くことです。置き場所、置き方、量を明確にします。
もっと見る5S (清潔)
Seiketsu (Standardize, Sanitize)
整理・整頓・清掃の3Sが維持されている状態を習慣化し、誰もがきれいな状態を保つようにすることです。
もっと見る5S (躾)
Shitsuke (Sustain, Self-discipline)
決められたルールや手順を守るように習慣づけることです。自主的に、積極的に5Sやその他のルールを守る態度を養います。
もっと見る工程分析
Process Analysis
製品が完成するまでの全工程を、どのような工程があり、どのような順序で行われているか、各工程で何が行われているかなどを詳細に調査・分析するIEの基本的な手法です。
もっと見る工程図
Process Chart
IEの工程分析において、対象の移動、作業、検査、停滞などを、工程記号を用いて時間軸や距離軸に沿って記述した図です。製品工程図、作業者工程図などがあります。
もっと見る工程能力
Process Capability
ある製造工程が、定められた仕様や規格（上限値と下限値）を満たす製品をどれだけ安定して生産できるかの能力を示す度合いです。統計的な指標（Cp, Cpkなど）で評価されます。
もっと見る工程能力指数 (Cp, Cpk)
Process Capability Index (Cp, Cpk)
工程能力（仕様を満たす製品を安定して生産できる能力）を数値で示す指標です。Cpはばらつきの幅と仕様幅の比、Cpkはさらに中心のずれも考慮します。
もっと見るコアコンピタンス
Core Competence
企業が持つ、競合他社には真似できない、独自の強みとなる能力です。技術力、ブランド力、顧客との関係性、組織文化などが該当し得ます。
もっと見る作業分析
Work Analysis
ある作業がどのような要素作業に分解できるか、それぞれの要素作業にどれくらいの時間がかかっているか、どのような動作で行われているかなどを詳細に調査・分析するIEの手法です。
もっと見る在庫管理
Inventory Management
原材料、部品、仕掛品、完成品といった在庫について、その種類、量、保管場所などを適切に把握し、必要な時に必要な量だけ利用・供給できるように管理することです。
もっと見る先入れ先出し (FIFO)
First-In First-Out (FIFO)
在庫管理の原則の一つで、先に倉庫に入庫した古いものから先に払い出す（出庫する）ことです。食品や医薬品など、品質劣化の可能性があるものに適用されます。
もっと見るサイクルタイム
Cycle Time
ある特定の作業や工程が開始されてから完了するまでにかかる実時間です。製品1個（または特定の単位）を生産するのに要する時間として用いられます。
もっと見る散布図
Scatter Diagram
2つの異なる変数（要因と結果など）の間にどのような関係があるかを見るために、横軸と縦軸にそれぞれの測定値を取り、点でプロットしたグラフです。
もっと見る作業手順書
Work Instruction Sheet (or Standard Operating Procedure: SOP)
ある作業を正しく、安全に、効率的に行うための具体的な手順、注意事項、使用工具、判定基準などを分かりやすく記述した文書です。
もっと見る作業要領書
Work Manual / Procedure
作業手順書と同様に、作業を正しく行うための詳細な手順や注意点を記した文書ですが、作業手順書よりも広範な作業や、より技術的な内容を含む場合があります。
もっと見るサービス率 (納期遵守率など)
Service Level (e.g., On-Time Delivery Rate)
顧客からの要求（注文、納期など）に対して、どの程度応えられたかを示す指標です。納期遵守率、欠品率などで表されます。
もっと見るサイバーセキュリティ
Cybersecurity
コンピューターシステムやネットワーク、データなどを、悪意のある攻撃や不正アクセス、誤操作などによる損傷、窃盗、妨害から保護するための技術、プロセス、管理策全般です。
もっと見るジャストインタイム (JIT)
Just-In-Time (JIT)
必要なものを、必要な時に、必要な量だけ生産し、運搬する思想および生産方式です。「必要なものが後工程から流れてくる」というプルシステムが基本です。
もっと見る正味作業時間
Net Working Time
作業者が実際に製品に付加価値を与えるために直接作業を行った時間のことです。付帯作業や余裕時間を含まない、純粋な作業時間です。
もっと見る受注生産
Make-to-Order (MTO)
顧客からの注文を受けてから、製品の設計や製造を開始する生産形態です。個別受注生産や、標準品の組み合わせで対応する形態などがあります。
もっと見る小集団活動
Small Group Activities
職場内の数人からなる小グループが、自分たちの職場の問題解決や目標達成のために自律的に行う活動です。QCサークル活動などが代表例です。
もっと見る時間研究
Time Study
IEの基本的な手法の一つで、作業を要素作業に分解し、ストップウォッチなどを用いてそれぞれの時間を繰り返し計測し、標準時間を設定するための分析手法です。
もっと見る集計機能
Aggregation Function
収集した複数のデータを一定のルールに基づいて合計、平均、最大、最小、頻度などでまとめ、一覧表やグラフ作成の基礎とする機能です。
もっと見る正味時間
Net Time
（文脈により異なりますが）IEにおいては、ある作業やプロセスにおいて、機械や設備が実際に加工や処理に要した時間などを指すことがあります。手作業時間と対比して使われます。
もっと見るDMAIC (シックスシグマ改善手法)
DMAIC (Six Sigma Improvement Method)
シックスシグマで用いられる代表的な問題解決プロセスです。Define（定義）→ Measure（測定）→ Analyze（分析）→ Improve（改善）→ Control（管理）の5段階で構成されます。
もっと見るSMED (シングル段取り)
Single Minute Exchange of Die (SMED)
段取り改善の具体的な手法の一つで、「シングルミニッツ」、すなわち段取り時間を一桁分（10分未満）にすることを目指す活動です。内段取りを外段取り化することなどが重要な考え方です。
もっと見るCpk値
Cpk (Process Capability Index)
工程能力を示す統計的な指標の一つで、工程のばらつきが仕様範囲に対してどの程度余裕があるか、かつ工程の中心が仕様の中心からどれだけずれているかを考慮した指標です。Cpよりも実態に近い工程能力を示します。
もっと見る出荷検査
Shipping Inspection (or Outgoing Inspection)
完成した製品が、顧客の要求や出荷基準を満たしているかを確認する最終的な検査です。
もっと見る実行計画
Production Schedule
生産計画に基づき、より短期的な期間（日単位、時間単位など）で、各工程や設備で具体的に何をいつ行うかを詳細に定めた計画です。
もっと見るシックスシグマ
Six Sigma
統計的な手法を用いて、製造プロセスや業務プロセスにおけるばらつきを極限まで小さくし、不良率を限りなくゼロ（100万回の機会に対して3.4件）に近づけることを目指す品質管理手法および経営戦略です。
もっと見るδ (シグマ) レベル
Sigma Level
シックスシグマにおいて、プロセスのばらつきの大きさと、仕様の中心からのずれを標準偏差（σ）で表した尺度です。シグマレベルが高いほど、ばらつきが小さく、品質が高いことを示します。
もっと見る前後作業
Preparatory and Finishing Work
ある作業や工程の前に必要な準備作業（機械の立ち上げ、部品の準備など）や、後に必要な片付け、確認などの作業です。付帯作業とほぼ同義で使われます。
もっと見るセル生産方式
Cell Production System
1人または少数の作業員が、多種類の製品を組み立てから完成まで、U字型などのコンパクトなラインの中で行う生産方式です。製品別や品番別にセルが作られます。
もっと見る製造リードタイム
Manufacturing Lead Time
原材料や部品が生産工程に投入されてから、最終的な製品が完成するまでにかかる時間です。工程内の作業時間、待ち時間、運搬時間などが含まれます。
もっと見る生産計画
Production Planning
将来の一定期間にわたって、何を、いつ、いくつ、どのように生産するかを具体的に立案することです。需要予測、能力、在庫、納期などを考慮します。
もっと見る製造指示書
Manufacturing Order / Instruction
製品の製造を開始する際に、何を、いつまでに、いくつ作るか、どのような材料や工程を用いるかなどを具体的に指示する文書です。
もっと見るOEE (設備総合効率)
Overall Equipment Effectiveness (OEE)
生産設備の稼働状況を総合的に評価するための指標です。「時間稼働率」「性能稼働率」「品質稼働率」の3つの要素を掛け合わせて算出されます。設備の総合的なロスを把握します。
もっと見る性能6大ロス
Six Big Losses of Performance
TPMにおけるロスの分類の一つで、設備が稼働しているにも関わらず、能力を最大限に発揮できないことによる6種類のロス（チョコ停、空転・短時間停止、速度低下、起動時不良、特性劣化による不良、計画外停止）を指します。
もっと見る層別分析
Stratified Analysis
収集したデータを、特定の属性や条件（作業者、設備、時間帯、材料ロットなど）によってグループに分けて分析する手法です。問題の原因究明に有効です。層別と同義です。
もっと見るタクトタイム
Takt Time
お客様の要求する生産ペースを示す時間です。具体的には、1日の稼働時間を1日の必要生産数で割って算出され、「何分間に1個作れば良いか」を示します。
もっと見るサーブリッグ分析
Therblig analysis
サーブリッグ分析とは、アメリカのギルブレスが考案した動作研究の手法で、「微動作分析」とも呼ばれます。この分析では、人が作業を行う際の基本動作を18種類の「動素（サーブリッグ）」と呼ばれる要素に分類し、それぞれを記号化して分析を行います。
もっと見る多軸分析
Multi-axis Analysis
データを複数の異なる切り口（軸）、例えば「作業者別」「設備別」「製品別」「時間帯別」「停止要因別」など、組み合わせて集計・分析する手法です。
もっと見る多工程持ち
Multi-process Handling
1人の作業者が、複数の異なる工程や設備を担当し、製品が完成するまでの一連の作業を順番に行う生産形態です。セル生産方式などで多く見られます。
もっと見る棚卸し
Inventory Taking (or Stocktaking)
ある時点に企業が保有している全ての在庫（原材料、仕掛品、完成品など）の種類と数量を確認し、記録することです。
もっと見る多品種少量生産
High-Mix Low-Volume (HMLV)
品種の数が非常に多く、それぞれの品種の生産量が少ない生産形態です。近年、顧客ニーズの多様化により増加しています。
もっと見る段取り改善
Setup Time Reduction (or Changeover Improvement)
設備で異なる品種や製品を生産する際に必要となる、金型交換や調整などの段取りにかかる時間を短縮する活動です。
もっと見る段取り停止
Setup Stop (or Changeover Stop)
設備で異なる製品や品種を生産するために、金型交換や設定変更といった段取り作業を行っている間の設備停止時間です。
もっと見るチョコ停
Chokotei (Momentary Stop)
生産設備が何らかの理由で、数秒から数分程度の短い時間、繰り返し停止する現象を指します。一回の停止時間は短くても、頻発すると稼働時間の大きなロスとなります。
もっと見るチェックシート
Checklist / Check Sheet
あらかじめ決められた項目について、それが実施されたか、または特定の現象（不良の種類、停止要因など）がいくつ発生したかなどを記録するための用紙や様式です。
もっと見るツール
Tool
IEやカイゼン活動、生産管理、品質管理などで用いられる、分析、問題解決、改善推進などを支援するための様々な道具や手法です。QC7つ道具、IE手法、各種グラフなどが含まれます。
もっと見る手待ち
Waiting Time (or Idle Time)
作業者や設備が、次の作業や指示、部品、設備の準備ができるまでの間、何もせずに待っている状態です。ムダの一つとされます。
もっと見るTPM 8つの柱 (自主保全)
Autonomous Maintenance (TPM)
TPM活動の8つの柱の一つで、設備を使用するオペレーター自身が、自分の担当設備の日常点検、清掃、給油、簡単な調整などを行い、設備の異常の早期発見や状態維持に努める活動です。
もっと見るTPM 8つの柱 (管理間接部門の効率化)
Administrative and Indirect Support (TPM)
TPM活動の8つの柱の一つで、生産現場を支援する管理部門や間接部門（購買、経理、開発、営業など）も、それぞれの業務におけるムダを排除し、効率を高める活動です。
もっと見るDX (デジタルトランスフォーメーション)
Digital Transformation (DX)
デジタル技術を活用して、製品やサービス、ビジネスモデル、組織、プロセス、企業文化などを変革し、競争優位性を確立することです。
もっと見る適正在庫
Optimal Inventory Level
欠品リスクを最小限に抑えつつ、在庫にかかるコスト（保管費、発注費用など）も最小になるような、最も適切とされる在庫量です。
もっと見るデジタルツイン
Digital Twin
現実世界の物理的なモノやプロセス、システムから収集したデータを基に、コンピューター上に全く同じ環境の仮想モデルを構築し、リアルタイムに連携させてシミュレーションや分析を行う技術です。
もっと見るTPM (全員参加の生産保全)
Total Productive Maintenance (TPM)
生産設備の効率を極限まで高めることを目指し、生産部門だけでなく、保全部門、技術部門、管理部門など、全社員が参加して行う生産保全活動です。故障ゼロ、不良ゼロ、災害ゼロなどを目標とします。
もっと見るTPM 8つの柱 (個別改善)
Individual Improvement (TPM)
TPM活動の8つの柱の一つで、設備や工程の様々なロス（故障、段取り、速度低下、不良など）を一つずつ取り上げて、専門的なアプローチで徹底的に改善する活動です。
もっと見るTPM 8つの柱 (計画保全)
Planned Maintenance (TPM)
TPM活動の8つの柱の一つで、保全部門が中心となり、設備の故障履歴、劣化状況、メーカー推奨などを考慮して、定期的にまたは予知的に行う保全活動です。
もっと見るTPM 8つの柱 (教育・訓練)
Education and Training (TPM)
TPM活動の8つの柱の一つで、全従業員が必要なスキルや知識（設備の操作・保全、IE手法、問題解決手法など）を習得するための教育・訓練活動です。
もっと見るTPM 8つの柱 (初期管理)
Early Equipment Management (TPM)
TPM活動の8つの柱の一つで、新しい設備を導入する際に、過去の設備で経験した問題点や改善点を設計段階から反映させ、立ち上げ期間短縮や早期安定稼働を目指す活動です。
もっと見るTPM 8つの柱 (品質保全)
Quality Maintenance (TPM)
TPM活動の8つの柱の一つで、設備の要因に起因する不良（設備起因不良）の発生をゼロにすることを目指す保全活動です。不良を生産しない条件を維持・管理します。
もっと見るTPM 8つの柱 (安全・衛生・環境管理)
Safety, Hygiene, and Environment (TPM)
TPM活動の8つの柱の一つで、災害ゼロ、労働災害ゼロ、環境負荷ゼロを目指し、安全で衛生的、かつ環境に配慮した職場づくりを行う活動です。
もっと見るTQC (全社的品質管理)
Total Quality Control (TQC)
企業の全部門、全従業員が品質管理活動に参画し、顧客満足を達成するために、製品・サービスの品質だけでなく、業務プロセスの質、組織の質なども含めた幅広い品質向上を目指す活動です。
もっと見るTQM (総合的品質マネジメント)
Total Quality Management (TQM)
TQCと同様に、企業全体で品質向上に取り組むマネジメント手法ですが、TQCよりもさらに広範で、経営戦略との連携、リーダーシップ、顧客志向などを重視する概念です。
もっと見るトヨタ生産方式 (TPS)
Toyota Production System (TPS)
トヨタ自動車が確立した独自の生産管理システムです。ジャストインタイムと自働化を二本柱とし、徹底的なムダの排除を特徴とします。
もっと見る特性要因図 (Cause and Effect Diagram)
Cause and Effect Diagram (Fishbone Diagram)
ある結果（特性、問題）に対して影響を与えている可能性のある要因を、魚の骨のような形状に整理して図示したものです。要因を人、設備、方法、材料、測定、環境などのカテゴリに分けて検討します。
もっと見る動作分析
Motion Analysis
作業者の動作を詳細に観察・分析し、ムダな動きの排除、効率的な動作の探求、標準的な動作方法の確立を行うIEの基本的な手法です。時間研究と組み合わせて行われることが多いです。
もっと見る動作経済の原則
Principles of Motion Economy
IEの動作研究において、より効率的で疲労の少ない動作を行うための基本的な考え方やガイドラインの集合です。身体各部の使い方、作業空間の配置、工具・設備の利用などに関する原則があります。
もっと見るトレース能力
Traceability
製品がいつ、どこで、誰によって、どのような材料や工程を経て作られたかを記録し、必要に応じてその記録をさかのぼって確認できる能力です。
もっと見るなぜなぜ分析
Why-Why Analysis
発生した問題に対して、「なぜ」を最低5回繰り返し問いかけることで、表面的な原因だけでなく、真の原因（根源原因）を掘り下げる分析手法です。
もっと見る抜取検査
Sampling Inspection
生産された製品の全てを検査するのではなく、定められた規則に基づいて一部を抜き取って検査し、その結果からロット全体の品質を統計的に判定する検査方法です。
もっと見るパレート図
Pareto Chart
複数の要因（例：不良原因、停止要因）を、それぞれの発生件数や損失額の大きい順に並べ、累積比率と共に棒グラフと折れ線グラフで表したものです。
もっと見るPDCAサイクル
PDCA Cycle
Plan (計画) → Do (実行) → Check (評価・測定) → Act (改善・処置) の4段階を繰り返すことで、業務管理や改善活動を継続的に進める手法です。
もっと見る非付加価値
Non-Added Value
顧客にとって価値を生み出さない活動や状態のことです。待機、運搬、手直し、検査など、多くの管理・間接作業も含まれることがあります。ムダと同義で使われることも多いです。
もっと見る費用対効果
Cost-Benefit Analysis (CBA)
ある施策やプロジェクト（例：カイゼン活動、設備投資）を実施するのにかかる費用（コスト）と、そこから得られる効果（利益、削減額など）を比較し、その妥当性を評価することです。
もっと見る標準時間
Standard Time
熟練した作業者が、標準的な作業条件のもとで、適切な余裕率を考慮して、ある作業を遂行するために必要とされる時間として設定されたものです。IEの時間研究などによって算出されます。
もっと見る標準作業組合せ票
Standard Work Combination Sheet
標準作業の内容を視覚的に示すための様式です。作業者の手作業時間、歩行時間、機械時間を時間軸に沿って記述し、タクトタイムとの関係や複数作業者の組み合わせなどを表現します。
もっと見る品質管理 (QC)
Quality Control (QC)
製品やサービスが定められた品質基準を満たしていることを確認し、品質の維持・向上を図るための活動全般です。検査、統計的手法、管理図の活用などが含まれます。
もっと見る品質保証 (QA)
Quality Assurance (QA)
製品やサービスの企画・設計から製造、販売、サービスに至る全てのプロセスにおいて、品質が適切に確保され、顧客が安心して満足できる品質の製品を入手できることを保証するための活動です。
もっと見るヒヤリハット
Hiyari-Hatto (Near Miss)
作業中に、幸いにして災害や事故には至らなかったものの、「ヒヤリ」としたり「ハット」したりした出来事です。潜在的な危険要因の現れです。
もっと見る品質特性
Quality Characteristics
製品やサービスに求められる、顧客満足や使用目的を達成するために重要な特性（例：寸法精度、強度、外観、機能、信頼性など）です。
もっと見るビッグデータ
Big Data
量（Volume）、種類（Variety）、発生頻度（Velocity）などが非常に大きく、従来のデータベース管理ツールやデータ分析手法では処理・分析が困難な大量のデータ群です。
もっと見るVE (Value Engineering)
Value Engineering (VE)
製品やサービスの「価値 (Value) = 機能 (Function) ÷ コスト (Cost)」を向上させることを目的とした体系的な活動です。必要な機能を最小のコストで実現する方法を追求します。
もっと見る付加価値
Added Value
原材料の購入価格や製造にかかった費用に対して、製品として顧客に提供することで加わった価値のことです。または、プロセスの中で形や性質が変わり、次に活かせる状態になることです。
もっと見るプル生産方式
Pull System
後工程が必要なものを、必要な時に、必要な量だけ、前工程から引き取る（Pullする）ことによって生産を進める方式です。市場の需要が出発点となります。
もっと見るプッシュ生産方式
Push System
生産計画に基づいて、前工程が完了したものを次々と後工程へ押し出す（Pushする）ことによって生産を進める方式です。計画通りに進めやすい反面、工程間の能力差により滞留や在庫が発生しやすいです。
もっと見るFA (ファクトリーオートメーション)
Factory Automation (FA)
工場における生産工程の自動化を進めることです。ロボット、自動搬送装置、自動倉庫システム、自動検査装置などが活用されます。
もっと見る不適合品
Nonconforming Product (or Defective Product)
製品が、定められた仕様や基準（要求事項）を満たしていないものです。不良品と同義で使われることが多いです。
もっと見る平準化
Heijunka (Production Leveling)
生産量や生産する品種の順番を、一定期間（例えば1日や1週間）で均等にならすことです。需要の変動があっても、最終組み立てラインには少量ずつ、ミックスされた品種が流れるように計画します。
もっと見るベンチマーキング
Benchmarking
自社と、同業他社や業界のリーダーなど、最も優れた活動を行っている対象（ベストプラクティス）の活動内容やパフォーマンス指標を比較・分析することです。
もっと見るボトルネック
Bottleneck
生産工程や業務プロセスの中で、処理能力が最も低い、または作業の滞留が発生しやすく、システム全体の生産能力やスループットを制約している工程や資源を指します。
もっと見るポカヨケ
Poka-yoke (Mistake-proofing)
人間が不注意などで間違った作業や判断をしても、不良品が発生しない、または危険な状態にならないようにするための仕組みや装置です。
もっと見るマスカスタマイゼーション
Mass Customization
大量生産（Mass Production）の効率性を持ちながら、顧客一人ひとりの多様なニーズに合わせたカスタマイズされた製品を提供する生産・販売形態です。
もっと見る量産垂直立ち上げ
Mass Production Vertical Startup
量産垂直立ち上げとは、製品の生産を段階的に拡大するのではなく、発売と同時にフル生産体制を構築し、マーケティングのピークを合わせることです。これにより、販売初期の売上を最大化することを目指します。
もっと見る見える化
Visualization
現場の状況（生産量、稼働状況、在庫、進捗、品質など）や業務に関する情報を、誰もが見てすぐに理解できるような形（グラフ、図、掲示物など）で表示することです。
もっと見る見込み生産
Make-to-Stock (MTS)
過去の需要予測や販売計画に基づいて製品をあらかじめ生産し、在庫としてプールしておき、注文が入ったら在庫から出荷する生産形態です。
もっと見るムダ
Muda (Waste)
製造プロセスにおいて、顧客価値を生み出さない一切の活動や、投入した資源に対して得られる成果が少ない非効率な状態を指します。代表的なものに7つのムダがあります。
もっと見るムラ
Mura (Unevenness, Variation)
生産量や作業スピード、品質、負荷などが、工程間や作業者間、時間帯などでばらついている状態を指します。平準化されていない状態です。
もっと見るムリ
Muri (Overburden, Unreasonableness)
人員や設備に能力以上の負荷がかかっていたり、不合理な作業を強いられていたりする状態を指します。
もっと見る山積み表
Yamazumi Chart (or Stacked Bar Chart for Line Balancing)
生産ラインを構成する各工程や作業者の作業時間を棒グラフのように積み上げて表示し、ライン全体の負荷やバランスの状況を視覚的に把握するためのグラフです。
もっと見る要素組替
Element Recombination
作業を構成する個々の要素作業を分析した後、それらの要素の順序を変更したり、他の作業者や設備に割り当てたりして、より効率的な作業手順や分担を検討することです。ラインバランス改善などで用いられます。
もっと見る余裕時間
Allowance Time
作業者が疲労回復、生理的用務、避けられない遅延（機械待ち、指示待ちなど）のために必要とする時間です。正味作業時間や付帯時間とは区別されます。
もっと見るラインバランス
Line Balancing
複数の工程や作業者からなる生産ラインにおいて、各工程または作業者の作業時間や負荷を平準化し、ライン全体の生産性を最大化することです。
もっと見るリードタイム
Lead Time
製品やサービスが、あるプロセスやシステムを開始されてから完了するまでにかかる総時間です。製造においては、注文を受けてから納品するまで、原材料発注から受入までなど様々なリードタイムがあります。
もっと見るリーン生産方式
Lean Manufacturing
トヨタ生産方式を源流とし、顧客に価値を届けるまでのプロセス全体からムダを徹底的に排除することを目指す生産方式です。プルシステム、フロー、完璧の追求などを原則とします。
もっと見るリスクアセスメント
Risk Assessment
職場に潜む危険性や有害性を特定し、それらによって引き起こされる可能性のある労働災害の重篤度や発生頻度を見積もり、リスクの大きさに基づいて対策の優先順位を決定する一連の手順です。
もっと見る連合作業分析
Gang Process Chart (or Multiple Activity Chart)
複数の作業者や作業者と設備（機械）が一緒に行う作業について、それぞれの活動内容と時間を時間軸に沿って記述し、連携状況や手待ちを分析するIEの手法です。
もっと見るRPA (ロボティック・プロセス・オートメーション)
Robotic Process Automation (RPA)
人間がコンピューター上で行う定型的で反復的な操作（データ入力、システム間連携、レポート作成など）を、ソフトウェアロボットによって自動化することです。
もっと見るロス時間
Loss Time
計画されていた稼働時間や作業時間のうち、様々な原因によって生産活動が行われなかった時間全般を指します。停止時間や手待ち時間、性能低下による時間ロスなどが含まれます。
もっと見るロス (TPMにおけるロス)
Loss (in TPM)
TPMにおいて、設備の稼働時間、性能、品質に関する効率を低下させる様々な要因を指します。「8大ロス」「16大ロス」などに分類されます。
もっと見るロット管理
Lot Control
製品を、同じ製造条件や同じ原材料などから生産された一定量のまとまり（製造ロット）として管理することです。ロットごとに識別番号などが付与されます。
もっと見るワンポイントレッスン (OPL)
One Point Lesson (OPL)
現場で見つかった問題やカイゼンの事例、設備の簡単な取り扱い方法などについて、作業者間で共有するために作成される、1枚または数枚の簡潔な教育資料です。
もっと見るワークサンプリング
Work Sampling
IEの手法の一つで、ある期間中に、対象となる作業者や設備がどのような状態（稼働中、手待ち、停止など）にあるかを、瞬間観測によって統計的に推定する手法です。
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